Quels sont les différents types de méthodes de picking logistique ?

Le picking logistique est un élément essentiel de la chaîne logistique qui consiste à prélever les produits stockés en entrepôt pour les préparer en vue de leur expédition. Il existe plusieurs méthodes de picking logistique, chacune adaptée à des besoins spécifiques. Dans cet article, nous explorerons les différents types de méthodes de picking logistique afin de comprendre comment optimiser cette étape cruciale de la logistique.

Types de méthodes de picking logistique

Le picking logistique est une opération cruciale dans la gestion des entrepôts, consistant à prélever les articles nécessaires pour compléter une commande. Différentes méthodes existent pour optimiser cette tâche en fonction des spécificités de chaque entrepôt. Voici les principaux types de méthodes de picking logistique.

La méthode pick-to-order consiste à préparer les commandes une par une. Chaque préparateur reçoit une liste de prélèvement spécifique à chaque commande et parcourt l’entrepôt pour récupérer les articles. Cette méthode est particulièrement adaptée pour les entreprises avec un faible volume de commandes et de nombreuses références produits.

La méthode batch picking implique de regrouper plusieurs commandes dans un seul lot de picking. Cela permet aux préparateurs de récupérer plusieurs articles pour différentes commandes en un seul déplacement. Cette méthode est efficace pour réduire les déplacements dans l’entrepôt et améliorer la productivité.

Dans la méthode zone picking, l’entrepôt est divisé en zones et chaque préparateur est responsable d’une zone spécifique. Les commandes sont fractionnées en plusieurs sous-parties correspondant aux zones de picking. Les préparateurs prélèvent uniquement les articles de leur zone, puis les sous-parties des commandes sont regroupées pour l’expédition. Cette approche est utile pour de grands entrepôts afin de réduire les temps de déplacement.

La méthode wave picking combine le batch picking et le zone picking. Les commandes sont traitées en lots (ou vagues) et chaque préparateur parcourt une zone spécifique pendant une période définie. Les vagues sont planifiées pour optimiser les déplacements et le flux de travail. Wave picking est souvent utilisé par les grandes entreprises pour maximiser l’efficacité de leurs opérations.

Enfin, la méthode pick-to-box (ou pick and pack) intègre à la fois le picking et l’emballage des articles dans une seule opération. Le préparateur prélève les articles et les place directement dans un carton ou une caisse pour expédition. Cette méthode est appropriée pour les entreprises ayant des commandes composées de peu d’articles.

Picking séquentiel

Le picking logistique est un élément essentiel dans la chaîne d’approvisionnement, permettant de préparer les commandes de manière efficace. Il existe plusieurs types de méthodes de picking, chacune ayant ses propres avantages en fonction du type d’entrepôt et de la nature des produits. Parmi ces méthodes, le picking séquentiel est l’une des plus courantes.

Le picking séquentiel consiste à effectuer la préparation des commandes en suivant un ordre précis. Cela implique que l’opérateur parcourt l’entrepôt dans un itinéraire prédéfini afin de collecter les articles nécessaires.

• Efficacité opérationnelle : L’opérateur peut se déplacer de manière organisée, réduisant ainsi les déplacements inutiles.
• Réduction des erreurs : En suivant un chemin prédéfini, le risque de confusion entre les articles est minimisé.
• Rapidement formable : Les nouveaux employés peuvent rapidement apprendre cette méthode grâce à son aspect structuré.

Cette méthode est particulièrement adaptée aux petits et moyens entrepôts où les articles sont facilement accessibles. Pour les grands entrepôts ou les environnements où les articles sont dispersés, des techniques plus sophistiquées peuvent être nécessaires.

Picking par zone

Le picking logistique est une étape cruciale dans la chaîne d’approvisionnement. Elle consiste à prélever des produits dans un entrepôt afin de préparer une commande. Différentes méthodes de picking existent, chacune ayant ses propres avantages et inconvénients selon le type d’opération et l’organisation de l’entrepôt.

Types de méthodes de picking logistique:

La méthode la plus classique est le picking unitaire, où l’opérateur prélève un article à la fois selon une liste de prélèvement. Cette méthode est simple à mettre en place mais peut être peu efficiente dans des entrepôts de grande taille ou avec un grand nombre de références.

Le picking par lot, ou “batch picking”, consiste à regrouper plusieurs commandes et à prélever simultanément tous les articles nécessaires. Cette méthode permet de réduire les déplacements mais peut être complexe à gérer si les commandes contiennent des articles très divers.

Ensuite, nous avons le picking par zone, où l’entrepôt est divisé en plusieurs zones, chaque zone étant attribuée à un opérateur distinct. Les commandes sont ensuite assemblées à partir des prélèvements de chaque zone. Cette méthode permet de spécialiser les opérateurs sur une zone donnée, augmentant ainsi l’efficience.

Picking par zone:

Dans le picking par zone, chaque opérateur est assigné à une zone spécifique de l’entrepôt. Les commandes sont réparties en plusieurs sous-commandes correspondant à chaque zone et chaque opérateur prélève uniquement les articles présents dans sa zone. Une fois les prélèvements effectués, les sous-commandes sont regroupées pour compléter la commande totale.

Les principaux avantages incluent:

• Réduction des déplacements des opérateurs.
• Augmentation de la spécialisation et de la productivité.
• Moins de congestion dans les allées de l’entrepôt.

Cependant, cette méthode peut nécessiter une coordination accrue et une gestion rigoureuse pour s’assurer que les sous-commandes sont correctement assemblées. De plus, il peut être nécessaire d’utiliser des systèmes de gestion de l’entrepôt (WMS) pour optimiser les parcours et les regroupements.

Picking logistique

Picking à la commande Picking par lot Picking zone Picking par vague

Types de méthodes de picking logistique :

Méthode de picking	Description
Picking à la commande (ou picking single order)	Consiste à prélever les produits individuellement pour chaque commande
Picking par lot (ou picking by batch)	Concerne le regroupement de plusieurs commandes pour prélever les produits en une seule fois
Picking par zone	Organisation des entrepôts en zones pour optimiser les déplacements des préparateurs
Picking par vague (ou wave picking)	Regroupement des commandes par vagues de préparation pour améliorer l’efficacité du processus
Picking vocal	Utilisation de technologies vocales pour guider les préparateurs dans leurs tâches

Autres aspects du picking logistique

Dans le domaine de la logistique, la méthode de picking joue un rôle central dans l’efficacité des opérations d’entreposage. Plusieurs méthodes existent, chacune répondant à des besoins spécifiques selon le volume et la nature des commandes à traiter.

La méthode de Picking par liste est l’une des plus traditionnelles. Ici, les opérateurs reçoivent une liste de produits à récupérer dans l’entrepôt. Cette méthode est simple mais peut devenir inefficace si le volume de commandes est important, car elle implique beaucoup de déplacements pour un seul opérateur.

La méthode de Batch Picking, ou ramassage par lots, essaie d’optimiser les déplacements en rassemblant plusieurs commandes similaires. L’opérateur récupère plusieurs articles à la fois, ce qui réduit les allers-retours dans l’entrepôt. Cette méthode est particulièrement utile pour les produits non volumineux.

Le Wave Picking est une version améliorée du batch picking. Il regroupe les commandes selon des vagues définies par des critères tels que le temps de livraison ou la catégorie de produit. Cela permet aux opérateurs de travailler de manière plus coordonnée et efficace.

Dans les entrepôts automatisés, la méthode de Voice Picking utilise des commandes vocales pour diriger les opérateurs vers les articles à récupérer, augmentant la précision et réduisant le besoin de support papier. De plus, cette technique libère les mains des travailleurs, leur permettant de se concentrer davantage sur l’exécution des tâches.

La méthode de Pick-to-Light est particulièrement efficace pour les entrepôts à haute densité. Des affichages lumineux guident l’opérateur directement vers les emplacements des produits, rendant le processus de picking beaucoup plus rapide et réduit les erreurs de prélèvement.

Pour les produits de grande taille ou dans les environnements à forte rotation, le Zone Picking divise l’entrepôt en différentes zones. Chaque zone est attribuée à un opérateur spécifique qui se spécialise dans le prélèvement des articles situés dans cette zone. Cela réduit les déplacements et permet une meilleure gestion des ressources.

En fonction des spécificités des produits et des contraintes d’entrepôt, des technologies comme les robots de picking autonomes peuvent être utilisées pour automatiser totalement le processus. Ces robots naviguent dans l’entrepôt, récupèrent les articles et les apportent à une station de tri, améliorant ainsi l’efficacité globale.

Il est également essentiel de considérer les logiciels de gestion d’entrepôt (WMS), qui jouent un rôle clé dans la planification et l’optimisation du picking. Le WMS peut analyser les données pour déterminer les routes les plus efficaces, minimiser les erreurs et réduire les temps de traitement.

Enfin, le bien-être des opérateurs est un aspect stratégique. L’ergonomie des postes de travail et la formation continue sont cruciales pour maximiser l’efficacité et réduire les risques de blessures liées aux tâches de picking.

Optimisation des trajets

Le picking logistique est un processus crucial dans la gestion d’entrepôt. Il existe plusieurs méthodes de picking, chacun ayant ses propres avantages en fonction des besoins de l’entrepôt et du type de produits. Voici quelques-unes des méthodes les plus courantes :

Picking par commande : Les opérateurs collectent les articles nécessaires pour une seule commande à la fois. C’est une méthode simple mais qui peut être chronophage si les articles sont dispersés dans l’entrepôt.

Picking par lot : Ici, les produits communs à plusieurs commandes sont collectés ensemble pour une distribution ultérieure. Cela permet de réduire les déplacements et d’optimiser le temps de picking.

Picking par zone : L’entrepôt est divisé en plusieurs zones, et chaque opérateur est responsable de ramasser les articles dans sa zone respective. Cette méthode améliore l’efficacité et la coordination entre les opérateurs.

Wave Picking : Les commandes sont regroupées en “vagues” basées sur des critères spécifiques comme la destination finale ou l’heure d’expédition. Cela permet de combiner les avantages du picking par lot et par zone.

Picking automatisé : Les systèmes automatisés comme les convoyeurs et les robots collectent les articles avec un minimum d’intervention humaine. Cela augmente considérablement la précision et la vitesse de traitement.

L’optimisation des trajets de picking est un aspect essentiel pour améliorer l’efficacité du processus logistique. En minimisant le temps et la distance parcourue par les opérateurs, on peut réaliser des gains de productivité considérables.

• Analyser et réorganiser la disposition de l’entrepôt pour réduire les distances de déplacement.
• Utiliser des logiciels de gestion d’entrepôt (WMS) pour planifier les itinéraires les plus courts et les plus efficaces.
• Former les opérateurs sur les meilleures pratiques en matière de picking et d’optimisation des trajets.

L’intégration de ces techniques et technologies dans l’entrepôt permet d’améliorer non seulement l’efficacité opérationnelle mais aussi la satisfaction des clients en réduisant les erreurs et en accélérant les délais de livraison.

Utilisation de la technologie RFID

Le picking logistique est un processus central dans la gestion de la chaîne d’approvisionnement. Il existe plusieurs méthodes de picking adaptées à différents types d’entrepôts et besoins.

La première méthode est le picking par commande, où chaque préparateur se charge individuellement d’une commande entière. Cette méthode est simple mais peut être inefficace pour les commandes multi-produits.

Une autre méthode courante est le picking par zone. Ici, l’entrepôt est divisé en zones et chaque préparateur est responsable d’une zone spécifique. Les produits sont ensuite regroupés pour finaliser les commandes. Cela permet une meilleure répartition du travail et diminue les déplacements inutiles.

Le picking par vague consiste à préparer plusieurs commandes en simultané, regroupées en « vagues ». Cette méthodologie optimise le temps de préparation et permet de traiter un grand nombre de commandes en peu de temps.

Enfin, le picking par lot, ou batch picking, regroupe plusieurs commandes contenant des articles similaires afin d’optimiser les déplacements du préparateur. Une fois les articles collectés, ils sont triés pour compléter les différentes commandes.

Les méthodes de picking doivent être choisies en fonction de plusieurs critères, notamment la taille de l’entrepôt, le nombre de références produits et le volume des commandes à traiter.

Autres aspects du picking logistique

Un aspect crucial du picking logistique est l’utilisation de la technologie RFID. Cette technologie utilise des étiquettes munies de puces électroniques pour identifier et suivre les produits à distance. Elle offre plusieurs avantages :

• Réduction des erreurs de picking grâce à une identification précise des articles.
• Gain de temps significatif grâce à la lecture rapide des étiquettes.
• Amélioration de la traçabilité des produits au sein de l’entrepôt.

Les technologies telles que les systèmes de gestion d’entrepôt (WMS) et la robotique sont également utilisées pour optimiser les processus de picking. Le WMS permet d’optimiser les itinéraires de picking et de gérer les stocks en temps réel. La robotique, quant à elle, peut automatiser des tâches répétitives et réduire les erreurs humaines.

Q : Quels sont les différents types de méthodes de picking logistique ?

R : Il existe plusieurs méthodes de picking logistique, dont :

• R : Le picking discret : les opérateurs traitent une commande à la fois.
• R : Le picking par zone : les produits sont regroupés par zones géographiques.
• R : Le picking par lot : plusieurs commandes sont traitées en même temps.
• R : Le picking par vague : les commandes sont regroupées en vagues pour optimiser le temps de préparation.